根據(jù)所用環(huán)氧樹脂物理狀態(tài)的不同可將水性環(huán)氧樹脂涂料分成以下兩類,這是比較經(jīng)典的分類方法：

1、Ⅰ型水性環(huán)氧樹脂體系

  Ⅰ型水性環(huán)氧樹脂體系由低分子液體環(huán)氧樹脂和水性環(huán)氧固化劑組成。低分子液體環(huán)氧樹脂通常為雙酚Ａ型液體樹脂， 也可用雙酚F型環(huán)氧樹脂部分或全部取代雙酚A型環(huán)氧樹脂，并采用各種活性稀釋劑來調(diào)節(jié)環(huán)氧樹脂的粘度和固化后涂膜的交聯(lián)密度。這類體系中的環(huán)氧樹脂一般預(yù)先不乳化，而由水性環(huán)氧固化劑在使用前混合乳化，因而這類固化劑既是交聯(lián)劑又是乳化劑。水性環(huán)氧固化劑合成時是以多胺為基礎(chǔ)，通過在其分子中引入具有表面活性作用的分子鏈段，使其成為兩親性分子，能夠很好地分散或溶解在水中，從而對低分子量的液體環(huán)氧樹脂具有良好的乳化作用。

  由于液體環(huán)氧樹脂具有良好的可施工性，無需外加成膜助劑就可成膜，因而I型體系通常配成零VOC體系。但是I型體系采用的樹脂是低分子量的液體環(huán)氧樹脂，在水分蒸發(fā)后仍需要經(jīng)過一定的化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)時間才能達(dá)到表干，因而該體系干性較差，通常需要6小時以上才能達(dá)到表干。

  I型體系采用固化劑來乳化液體環(huán)氧樹脂，分散相微粒中同時含有環(huán)氧樹脂和固化劑，液體環(huán)氧樹脂富含環(huán)氧基，導(dǎo)致體系的粘度隨擱置時間的延長而快速增加，表現(xiàn)為適用期短，約為1～2小時，并且在適用期范圍內(nèi)體系流變性能也不穩(wěn)定。采用液體環(huán)氧樹脂固化的涂膜交聯(lián)密度較高，形成后的涂膜硬度很高，但柔韌型和抗沖性能較差，一般適合作為地坪涂料，若用作金屬防腐涂料則脆性太大。

2、II型水性環(huán)氧樹脂體系

  該體系采用高分子量固體雙酚A型環(huán)氧樹脂。制備高分子量水性環(huán)氧樹脂乳液要求特殊的高速分散設(shè)備，并且在加熱和添加少量溶劑的條件下才能制得粒徑較小、粒子分布較窄的乳液。同時要穩(wěn)定的高分子量水性環(huán)氧樹脂乳液，需在其分子中引入具有表面活性作用的親水鏈段，在引入這種鏈段后，交聯(lián)形成的網(wǎng)鏈分子量有所提高，交聯(lián)密度下降，并且親水鏈段多為含醚鍵的碳鏈，所以對固化后涂膜有一定的增韌作用，可配制柔韌性好的防腐蝕涂料。由于環(huán)氧樹脂已預(yù)先配成乳液，不需要水性環(huán)氧固化劑再對環(huán)氧樹脂進(jìn)行乳化，因而固化劑只需具有交聯(lián)劑的功能。

  II型水性環(huán)氧樹脂涂料涂膜后，一旦水分蒸發(fā)，即使環(huán)氧樹脂還未交聯(lián)固化也已成固體狀態(tài)，達(dá)到表干的要求，因而Ⅱ型水性環(huán)氧樹脂涂料的表干時間較Ⅰ型的大大縮短。由于固化反應(yīng)只在水性環(huán)氧固化劑分子中的胺基與環(huán)氧樹脂分子中的環(huán)氧基之間反應(yīng)，而高分子量環(huán)氧樹脂的反應(yīng)活性較低分子量環(huán)氧樹脂小，并且分散相微粒內(nèi)部只含有環(huán)氧樹脂，固化劑分子從水相中遷移到環(huán)氧樹脂微粒表面進(jìn)而擴(kuò)散到微粒內(nèi)部才能反應(yīng)，因此Ⅱ型水性環(huán)氧樹脂體系的適用期較Ⅰ型的長，一般為6－8小時，但同時也造成涂膜的硬度增加緩慢。

 II型水性環(huán)氧樹脂體系所用的固化劑是水溶性的，當(dāng)兩個組分混合后，環(huán)氧樹脂以微粒形式分散在環(huán)氧固化劑水溶液中，該體系的粘度主要由水相的粘度決定。隨著擱置時間的延長，水性環(huán)氧固化劑分子從水相不斷向環(huán)氧樹脂微粒表面及其內(nèi)部擴(kuò)散，致使水相中的固化劑濃度不斷下降，宏觀上就表現(xiàn)為體系的粘度不斷降低。當(dāng)環(huán)氧樹脂微粒表面的表觀粘度增大到一定程度時，固化劑分子向其內(nèi)部的擴(kuò)散速度有所減慢，體系的粘度也就基本保持不變。在擱置期間，固化劑分子和環(huán)氧樹脂不斷反應(yīng)致使聚合物的MFT不斷提高直到涂料不能成膜。因而用體系粘度隨擱置時間的變化來確定水性環(huán)氧樹脂體系的適用期是不可靠的，而應(yīng)選擇別的特征參數(shù)，如涂膜光澤度、玻璃化溫度等等。

 I型體系的大缺點是成膜性能較差，這是因為固化劑分子首先和環(huán)氧樹脂分散相粒子的表面接觸發(fā)生固化反應(yīng)，隨著固化反應(yīng)的進(jìn)行，環(huán)氧樹脂分散相的分子量和玻璃化溫度逐漸提高，使得固化劑分子向環(huán)氧樹脂分散相粒子內(nèi)部的擴(kuò)散速度逐漸變慢，這就意味著環(huán)氧樹脂分散相粒子內(nèi)部進(jìn)行的固化反應(yīng)較其表面的少，內(nèi)部交聯(lián)密度也較低。同時隨著固化反應(yīng)的進(jìn)行，環(huán)氧樹脂分散相粒子逐漸變硬，粒子之間也很難相互作用而凝結(jié)成膜。涂膜中存在環(huán)氧樹脂微區(qū)和固化劑微區(qū)，II型水性環(huán)氧樹脂涂料很難形成均相、完全固化的涂膜。為了解決固體環(huán)氧流動性差和改善成膜，需加入5－10％的醇醚類溶劑和增塑劑來改善成膜。